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Groupe Seb : Nouveaux horizons pour l’aspiration

Écrit par Deborah Koslowski le 2 juillet 2018.

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Juin 2018 : Rowenta sort sa nouvelle gamme d’aspirateurs robots, dont le Smart Force Cyclonic Connect fait partie. C’est à cette occasion que nous nous sommes rendus à Vernon (Eure), et avons visité l’usine de la marque, qui a tout misé sur l’innovation et l’exigence de performance. Une opportunité de découvrir les coulisses de la conception de ce nouveau robot connecté, ultra performant, simple d’utilisation, au service du quotidien et de la délégation.

L’usine normande de Vernon, acquise en 1985 par Rowenta (puis  racheté par le groupe Seb en 1988), est aujourd’hui l’une des seules en France à produire des aspirateurs “Made in France”. Un site industriel grand de 51 000 m², sur lequel les 225 salariés font, entre autres, du moulage par injection, peignent et assemblent les produits. Rien qu’en 2017, ces derniers ont, d’ailleurs, fabriqué plus d’un million d’aspirateurs, couvrant 11 gammes de produits actives (6 aspirateurs avec sac et 5 sans sac) ! Un nombre qui ne cesse de croître – la production a été multipliée par 3 en 10 ans – et qui illustre la prime à l’innovation et la performance sur le 1er marché du PEM.
Il faut dire aussi que le marché de l’entretien des sols est un secteur très dynamique : porté par l’innovation et les produits à forte valeur ajoutée, il a progressé de 8,95 %, sur l’année 2017, a fait savoir le GIFAM (Groupement interprofessionnel des fabricants d’appareils d’équipement ménager) en début d’année. En tête, les aspirateurs-balais (+34,69 %), qui sont généralement plébiscités comme outils
d’appoint car, bien que moins performants que les traîneaux pour un nettoyage en profondeur (ceux-ci caracolent au sommet et sont le coeur du business de l’entretien des sols, représentant 51 % du marché en valeur soit 368 M€), ils sont ultra pratiques à utiliser pour des sessions courtes ou des retouches. Les robots aspirateurs ont, eux aussi, enregistré une progression (+15,57 %) selon le GIFAM. Le plus souvent connectés, ces “nouveaux compagnons” du quotidien se programment et simplifient la vie de consommateurs, toujours plus pris par le temps. Ces derniers plébiscitent, dans leurs usages, le traineau pour les sessions hebdomadaires en profondeur.  « Nous sommes face à un marché en évolution  autour de l’usage,  et à forte création de valeur. L’utilisateur souhaite disposer du produit le plus adapté à son usage et à ses moments d’usage. Il a bien conscience qu’il n’existe pas un produit parfait pour tout traiter et couvrir tout son intérieur en 1 session. Il s’oriente donc naturellement vers un double équipement, le traineau destiné à 92 % aux sessions de nettoyage en profondeur, et le balai, précieux pour les retouches du quotidien », précise Sylvie
Lacombe, responsable marketing NON FOOD chez Groupe Seb France.  Et c’est justement pour répondre à une attente complémentaire, drivée par l’attente de délégation, que lance aujourd’hui, Rowenta avec son Smart Force Cyclonic Connect. Véritable allié du quotidien, ce nouvel aspirateur robot combine lignes élégantes et performances. Il porte également dans son design des valeurs de technologie et robustesse, tout en permettant un usage des plus simple via, la connexion.

Silence et performances

« Dans le domaine des aspirateurs-traineaux, nous sommes guidés par la réglementation Étiquette Énergie. A Vernon, c’est de l’étude prédictive, très orientée performances, que nous faisons. Si bien que nous sommes capables de nous projeter sur ce qu’il nous sera possible d’obtenir dans les années à venir, met en lumière Pierre Maudet, Responsable de l’équipe développement pour le compte du groupe Seb, nous participons avec l’équipe marketing pour caler au mieux le plan produit ». Et Sylvie Lacombe de préciser : « L’innovation n’est pas que Marketing ou que R&D, c’est plutôt une étroite collaboration entre ces 2 services, autour d’une direction stratégique commune, depuis la conception produit jusqu’à son exécution. » Installé au beau milieu de la “salle concurrence” – qui est un véritable paradis pour tout amoureux d’aspiration (la pièce comportant environ 250 produits en tout genre, toutes marques confondues, afin de faire de l’étude concurrence) – l’ingénieur nous explique que, chez Rowenta, rien n’est laissé au hasard. La marque a un niveau d’exigence très élevé, et accorde une importance toute particulière à certains points, comme  les performances d’aspiration , la séparation de la poussière et de l’air – dans le cas des aspirateurs sans sac – l’ergonomie d’usage, les économies d’énergie et l’acoustique. Un dernier critère sur lequel la marque entend bien être leader, tout en conservant le haut niveau de performance de ses appareils.
Pour avoir un aspirateur le plus silencieux possible, il est nécessaire d’en optimiser les flux d’air – sa circulation rapide dans la machine étant particulièrement bruyante (rappelons que la puissance  sonore double tous les 3 décibels, NDLR) – et de garantir une bonne isolation phonique du moteur, notamment par l’utilisation de mousses absorbantes. « Au début des années 2000, nos aspirateurs-traîneaux émettaient 80 décibels, nous avons réussi à atteindre les 63 db, en 2018 », souligne-t-il. Il précise également le fait que les produits Rowenta – moins énergivores – affichent aujourd’hui largement moins de 1000 watts. Des performances rendues possibles grâce à une logique de Test & Learn permanente : pour atteindre ces fréquences sans dégrader l’efficacité des appareils, chacune des pièces de l’appareil  – de la tête d’aspiration au bloc technique – est, en effet, généralement modélisée numériquement et testée, grâce à des outils de simulations informatiques, au sein du bureau d’étude et de conception. Par ailleurs, des prototypes sont également réalisés, dès le début du processus de développement, afin que des tests physiques, au plus près de la réalité d’usage, soient réalisés en laboratoire. Par exemple, pour s’assurer qu’un appareil aspire correctement, en ré-émettant un minimum de poussière, il est filmé de très près à l’aide de “caméras rapides”. Le produit est ensuite perfectionné, tout au long de ses différentes phases de conception.

Répondre aux exigences

Au sein du laboratoire du site industriel de Vernon, une quinzaine de techniciens réalisent les essais liés à la recherche et au développement des produits de demain ; mais aussi des essais motivés par l’amélioration continue et les exigences normatives  (liés, entre autres, à l’Étiquette Énergie, et qui varient d’un pays à l’autre) ; sans oublier les tests liés à l’endurance produit,  la  qualité, et la  sécurité. Un lieu qui comporte de réelles “salles de tortures”, où la résistance des produits est mise à rude épreuve.
« Nous disposons d’un large éventail de bancs, pour vérifier l’endurance et la solidité des machines. Au sein des enceintes climatiques, par exemple, nous faisons osciller les températures de -15 à +70°C, ce qui nous permet d’évaluer la résistance des produits lorsqu’ils transitent en conteneurs, restent un temps en zones de stockage très chaudes ou très froides », explique Jérôme Reynes, Chef du laboratoire.
Puis il ajoute : « Niveau endurance, nous faisons parcourir aux aspirateurs 500 km sur différents sols : moquette, parquet, carrelage. Nous faisons également 1000 cycles de charge/décharge pour tous les produits . Ils subissent aussi des tests de chutes – devant tomber 20 fois de 1 m de haut  sur un sol en béton et résister – puis des balles en acier de 500 g, grosses comme des balles de tennis, leur sont lancées dessus. Les flexibles sont, quant à eux, lestés avec un poids de 5kg puis tournés et tirés dans tous les sens. »
Dans le cadre des essais normatifs, sur la partie acoustique, un aspirateur est placé au milieu d’une salle réverbérante, équipée d’un micro qui tourne à 360°. Le produit y est mis en route et évalué – 30 secondes durant – sur tapis, puis sur surface lisse. Au-delà de 80 db, il sera interdit à la vente. L’efficacité de dépoussiérage est, quant à elle, mesurée sur un tapis Wilton tendu, sur lequel est déposée de la poussière de test normalisée. Quid de la ré-émission de poussière ? Pour la quantifier, l’aspirateur est placé dans une enceinte étanche et celui-ci aspire de la poussière normalisée. Les quantités de particules de poussière dans le flux d’air sont mesurées en entrée et en sortie, après filtration par l’aspirateur. Ceci grâce à un compteur de particule très précis. Il est ainsi possible de mesurer la qualité de la filtration (moins de 0,02 % doivent être ré-émis).  
Sur le site également, à quelques pas du laboratoire, l’ancienne maison du gardien. Une demeure devenue la “salle des robots”, qui se trouve aujourd’hui dotée d’une pièce munie de caméras pour filmer et suivre le parcours des appareils, valider leurs performances de navigation et leur capacité à couvrir l’intégralité d’une pièce.
Des piquets y sont plantés dans le sol, symbolisant les pieds d’une table et de chaises. Autant d’obstacles que les robots  doivent éviter, lors de leurs cycles de nettoyage. Défi relevé haut les roues par le Smart Force Cyclonic Connect (équipé du système Robart) : s’il les a frôlés, il les a aussi bel et bien contournés ! Les images transmises sur l’ordinateur le confirment : toute la pièce a été couverte, même les coins ; de façon méthodique , sans perte de temps ni de deuxième passage au même endroit !

Un contrôle permanent

Rowenta à Vernon, c’est aussi un atelier de production. En son sein, 6 lignes d’assemblage, 26 presses à injecter et une cabine de peinture.
Une partie des produits – comme les réservoirs d’aspiration – est conçue sur place. Les coques des appareils sont fondues et coulées, en quelques secondes, dans des moules ayant une espérance de vie d’un million de pièces. Pièces qui sont ensuite assemblées, à la chaîne par des équipes qualifiées, attentives au moindre détail ou défaut d’aspect. Celles-ci changent de poste toutes les deux heures afin de ne pas toujours être sollicitées de la même manière, et sont assistées de nombreux systèmes facilitant leurs différentes missions. La prise en compte du bien-être des salariés sur chaîne est déterminante également, pour la qualité produit et l’attention portée à la finition.
Une fois entièrement assemblé, l’ensemble des produits passe au banc de contrôle. « Il a pour mission de mesurer leur consommation électrique, leur puissance nominale… Une façon de s’assurer que tout soit bien en ligne avec les spécifications produit », détaille Guillaume Hanoteau, Production Manager pour le Groupe SEB.
Puis c’est manuellement que les produits sont mis en carton avec leurs accessoires. Afin de s’assurer que rien ne soit jamais oublié dans l’emballage, le tout est pesé. Les boîtes sont ensuite scellées et envoyées aux expéditions, dont elles partiront pour les entrepôts des différentes enseignes ou des différents pays. « Par mesure de sécurité, nous prélevons enfin 1 à 2 % de la production finale et ouvrons les boîtes, exactement comme le ferait un consommateur. C’est ce que nous appelons le “niveau de qualité sortie usine”, et  nous veillons à ce qu’il soit optimal », conclut Guillaume. l